Jak zapewnić ciągłość procesu w czasie prac serwisowych i rewizyjnych – instalacje zastępcze

Regularne prace serwisowe oraz przeglądy zbiorników przemysłowych są kluczowe dla utrzymania ich niezawodności, bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej zakładu produkcyjnego. Jednak ich czasowe wyłączenie z eksploatacji niesie ryzyko zakłóceń w procesach technologicznych, dostawach medium itp.

W przypadku zbiorników na substancje chemiczne, wyłączenie na potrzeby przeglądów, konserwacji lub napraw stanowi poważne wyzwanie dla osób odpowiedzialnych za utrzymanie ruchu i zarządzanie infrastrukturą techniczną zakładu. Planowanie serwisu w sposób minimalizujący przestoje wymaga precyzyjnego skoordynowania działań, które uwzględniają zarówno harmonogramy serwisowe, jak i bieżące potrzeby operacyjne.

Aby zminimalizować wpływ prowadzonych prac na procesy produkcyjne, rekomendowane jest wdrożenie instalacji zastępczej. Takie podejście zapewnia ciągłość działania układu i chroni przedsiębiorstwo przed kosztownymi przestojami.

Dlaczego warto rozważyć instalację zastępczą na czas serwisowania zbiorników?

W zakładach przemysłowych substancje chemiczne często pełnią kluczową rolę w procesach produkcyjnych jako surowce, półprodukty, a także środki pomocnicze. Wyłączenie zbiornika z eksploatacji na czas prac serwisowych może wiązać się z m.in.:

• zakłóceniem ciągłości produkcji – w przemyśle spożywczym, chemicznym i wielu innych sektorach nawet krótkotrwały brak dostępu do niezbędnych surowców może zatrzymać kluczowe procesy produkcyjne;

• ryzykiem przestojów linii technologicznych – instalacje przemysłowe są ze sobą ściśle powiązane – brak możliwości magazynowania substancji chemicznych w wyłączonym zbiorniku może zakłócić funkcjonowanie całej linii produkcyjnej. Zatrzymanie jednego procesu często wymusza zatrzymanie pozostałych, co prowadzi do efektu domina;

• problemem ze składowaniem substancji chemicznych – substancje żrące często wymagają specjalistycznych warunków magazynowania, takich jak np. kontrolowana temperatura, a ich magazynowanie podlega rygorystycznym regulacjom prawnym. Brak instalacji zastępczej wymusza znalezienie alternatywnego rozwiązania, spełniającego normy bezpieczeństwa, w tym ograniczenie ryzyka wycieków, skażeń czy zagrożeń dla pracowników, które może być kosztowne, trudne w realizacji i potencjalnie niebezpieczne;

• ograniczeniem w dostawach dla klientów – zbiorniki magazynujące substancje chemiczne często pełnią rolę ogniwa pośredniego między produkcją a dostawami do klientów końcowych.

Należy pamiętać, że wynik serwisu czy rewizji może być negatywny i wiązać się na przykład z koniecznością naprawy lub nawet wymiany zbiornika na nowy. Taka dłuższa perspektywa wyłączenia głównego zbiornika z pracy to spore wyzwanie, które warto brać pod uwagę.

Instalacja zastępcza pozwala na płynną organizację prac serwisowych lub rewizyjnych bez presji wynikającej z konieczności wznowienia produkcji. Dzięki temu działania konserwacyjne mogą być wykonane dokładnie i rzetelnie, co znacząco redukuje ryzyko przyszłych awarii oraz wydłuża żywotność zbiornika.

Wdrożenie instalacji zastępczej w zakładzie

Poprawne wdrożenie instalacji zastępczej wymaga ścisłej współpracy między zespołem technicznym, inżynierami, personelem zarządzającym utrzymaniem ruchu oraz wykonawcą usługi. Pierwszym z kroków jest określenie specyfiki wyłączanego zbiornika, w tym pojemności, rodzaju przechowywanego medium oraz czasu trwania prac serwisowych. To pozwoli na dobór instalacji zastępczej spełniającej wszystkie wymagania techniczne i bezpieczeństwa. Następnie instalacja tymczasowa zbiorników zostaje zintegrowana z istniejącą infrastrukturą.

Przykład zastosowania instalacji zastępczej na czas rewizji zbiorników dozorowych

Dla jednego z przedsiębiorstw produkcyjnych zrealizowaliśmy usługę przygotowania zbiorników bezciśnieniowych z substancjami chemicznymi żrącymi i utleniającymi (wodorotlenek sodu 38% oraz nadtlenek wodoru 50%) do wykonania rewizji wewnętrznej.

Realizacja obejmowała:

• przygotowanie zbiornika poprzez opróżnienie go i wyczyszczenie z zalegającego medium,
• przeprowadzenie próby szczelności w obecności Inspektora Dozoru Technicznego,
• budowę tymczasowej instalacji transferowej,
• dostawę nowych kontenerów na media niebezpieczne,
• dostawę wanny wychwytowej pod paletopojemniki,
• diagnozę stanu zbiorników i rekomendacje co do dalszych prac.

Budowa instalacji tymczasowej umożliwiła utrzymanie nieprzerwanego dostępu do niezbędnych surowców chemicznych (wodorotlenku sodu i nadtlenku wodoru).

Dostarczenie specjalistycznych kontenerów na substancje żrące i utleniające oraz wanny wychwytowej zapewniło zgodność z wymaganiami prawnymi oraz minimalizację ryzyka wycieków i zagrożenia dla pracowników.

Możliwość przeprowadzenia równoległych prac rewizyjnych i produkcyjnych dzięki instalacji tymczasowej usprawniła proces badania stanu technicznego głównego zbiornika i ograniczyła czas wyłączenia infrastruktury.